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Tema 1.3 - Ventajas e historia
Desarrollado por Toyota en la Década de 1940
Después de comprender los métodos de gestión de la cadena de suministro Justo-A-Tiempo de la industria de las tiendas de abarrotes, Toyota decidió adaptar sus métodos de producción utilizando el sistema Kanban que diseñó.
Diseñado para Alinear el Inventario con la Demanda, no con el Suministro
En lugar de ordenar partes y mantenerlas en el inventario, Toyota diseñó un sistema para alinear sus pedidos con sus ventas.
Se Sustenta en una Mejor Comunicación
Kanban depende de que diferentes áreas operativas y de producción, que estén al tanto del estado de las cosas en toda la organización.
Genera Menos Fallas de Calidad
Usando un ciclo de Planear, Hacer, Verificar y Actuar, el proceso Kanban es de mejora continua.
Incrementa la Productividad
Al reducir la lista de insumos de producción en la cola, que de todos modos, no podrá estar en la demanda del mercado y al reducir la cantidad de fallas (también llamadas Kanban), el sistema aumenta la eficiencia general de la producción.
Historia
● Desarrollado por Taichi Ohno de Toyota en 1940.
● Inspirado en las técnicas de almacenamiento utilizadas por supermercados.
● Sistema controlado por demanda en el que el reabastecimiento se realiza en función de las condiciones del mercado.
● Es un sistema basado en «Halar» en lugar de empujar.
● El uso de señales visuales fue esencial para el sistema.
1962 a 2001 “Los dos pilares del sistema de producción de Toyota son Just-In-Time y automatización con un toque humano o automatización. La herramienta utilizada para operar el sistema es Kanban”.
Las Seis Reglas de Toyota
Toyota ha formulado seis reglas para la aplicación de Kanban:
1. El proceso posterior recoge el número de elementos indicados por el Kanban en el proceso anterior.
2. El proceso anterior produce elementos en la cantidad y secuencia indicada por el Kanban.
3. No se hacen o transportan artículos sin Kanban.
4. Siempre adjunte un Kanban a la mercancía.
5. Los productos defectuosos no se envían al proceso posterior. El resultado es productos 100 % libres de defectos.
6. Reducir el número de Kanban aumenta la sensibilidad.
Kanban
Kanban (看板) (literalmente letrero o cartelera en japonés) es un sistema de programación para Manufactura Lean y Manufactura Justo-ATiempo.
Kanban es un sistema de control de inventario
para controlar la cadena de suministro. Taiichi
Ohno, un ingeniero industrial en Toyota,
desarrolló Kanban para mejorar la eficiencia de
manufactura. Kanban es un método para lograr
JIT.
Los sistemas Kanban combinados con herramientas de programación únicas, reducen drásticamente los niveles de inventario, aumentan los ciclos, mejoran las relaciones proveedor/cliente y mejoran la precisión de los programas de manufactura.
Kanban alinea los niveles de inventario con el consumo real; se envía una señal para producir y entregar un nuevo envío cuando se consume material.
Estas señales se rastrean a través del ciclo de reabastecimiento y brindan una visibilidad extraordinaria a proveedores y compradores.
Las Prácticas Claves de Kanban
● Visualizar el flujo de trabajo.
● Limitar el Trabajo En Progreso (WIP).
● Administrar el flujo.
● Implementar circuitos de retroalimentación.
● Hacer las políticas del proceso explícitas.
● Mejorar en colaboración y evolucionar empíricamente (usando modelos/método científico).
Última modificación: miércoles, 30 de marzo de 2022, 10:56